Aus welchem Material bestehen Keramikbremsbeläge? (Vorgesetzter)
Keramikbremsbeläge untergraben das Konzept der Keramikbremsbeläge im herkömmlichen Sinne. Keramikbremsbeläge bestehen aus Keramikfasern, eisenfreien Füllstoffen, Klebstoffen und einem geringen Anteil Metall.
Keramikbremsbeläge sind eine Art Bremsbeläge. Viele Verbraucher denken zunächst fälschlicherweise, dass sie aus Keramik bestehen. Tatsächlich basieren Keramikbremsbeläge auf dem Prinzip der Metallkeramik anstelle der nichtmetallischen Keramik. Die an der Oberfläche erzeugte hohe Temperatur kann der Messung zufolge 800-900 Grad erreichen, einige sind sogar noch höher. Bei dieser hohen Temperatur kommt es auf der Oberfläche des Bremsbelags zu einer Reaktion ähnlich der Cermet-Sinterung, wodurch der Bremsbelag bei dieser Temperatur eine gute Stabilität aufweist. Allerdings kommt es bei herkömmlichen Bremsbelägen bei dieser Temperatur nicht zu einer Sinterreaktion. Da die Oberflächentemperatur stark ansteigt, schmilzt das Oberflächenmaterial und es entstehen sogar Luftpolster, wodurch die Bremsleistung stark abnimmt bzw. die Bremsen nach Dauerbremsungen ganz ausfallen.
Merkmale von Keramikbremsbelägen:
Weniger Staub auf den Rädern; lange Lebensdauer von Scheiben und Kupplungen; Keine Geräusche/Vibrationen/Schäden an den Discs. Die spezifische Leistung ist:
(1) Der größte Unterschied zwischen Keramikbremsbelägen und herkömmlichen Bremsbelägen besteht darin, dass sie kein Metall enthalten. Metall in herkömmlichen Bremsbelägen ist das Hauptmaterial, das Reibung erzeugt, das eine hohe Bremskraft hat, aber stark verschleißt und geräuschanfällig ist. Nach dem Einbau von Keramikbremsbelägen ist im normalen Fahrbetrieb kein ungewöhnliches Geräusch (Kratzgeräusch) zu hören. Da der Keramikbremsbelag keine Metallbestandteile enthält, wird das metallische Reibungsgeräusch zwischen dem herkömmlichen Metallbremsbelag und dem Gegenstück (d. h. dem Bremsbelag und der Bremsscheibe) vermieden.
(2) Stabiler Reibungskoeffizient. Der Reibungskoeffizient ist der wichtigste Leistungsindex eines jeden Reibmaterials, der mit der Bremsfähigkeit des Bremsbelags zusammenhängt. Während des Bremsvorgangs wird das Reibungsmaterial des allgemeinen Bremsbelags aufgrund der durch Reibung erzeugten Wärme und der Erhöhung der Arbeitstemperatur von der Temperatur beeinflusst und der Reibungskoeffizient beginnt zu sinken. In praktischen Anwendungen wird die Reibungskraft reduziert und dadurch die Bremswirkung verringert. Das Reibungsmaterial gewöhnlicher Bremsbeläge ist unausgereift und der Reibungskoeffizient ist zu hoch, was zu unsicheren Faktoren wie Verlust der Richtungskontrolle, verbrannten Bremsbelägen und Kratzern auf der Bremsscheibe beim Bremsen führt. Selbst wenn die Temperatur der Bremsscheibe 650 Grad erreicht, liegt der Reibungskoeffizient des Keramikbremsbelags immer noch bei etwa 0,45-0,55, was eine gute Bremsleistung des Fahrzeugs gewährleisten kann.
(3) Keramik weist eine gute thermische Stabilität, eine geringe Wärmeleitfähigkeit und eine gute Verschleißfestigkeit auf. Die Dauergebrauchstemperatur beträgt 1000 Grad. Durch diese Eigenschaft eignet sich Keramik für die Hochleistungsanforderungen verschiedener Hochleistungsbremsmaterialien und kann die technischen Anforderungen von Hochgeschwindigkeitsbremsbelägen, Sicherheit und hoher Verschleißfestigkeit erfüllen.
(4) Es weist eine gute mechanische Festigkeit und physikalische Eigenschaften auf. Kann größerem Druck und Scherkräften standhalten. Vor dem Zusammenbau und der Verwendung von Reibmaterialprodukten sind Bearbeitungen wie Bohren und Zusammenbauen erforderlich, um eine Bremsbelagbaugruppe herzustellen. Daher ist es erforderlich, dass das Reibmaterial über eine ausreichende mechanische Festigkeit verfügt, um sicherzustellen, dass es bei der Verarbeitung oder Verwendung nicht zu Beschädigungen oder Fragmentierungen kommt.
