Der Produktionsprozess von Bremsbelägen
(1) Rezept auswählen: Der Schlüssel zur Leistungsfähigkeit der Bremsbeläge ist die Rezeptur. Eine gute Formel und eine effektive Prozesskontrolle können eine stabile Leistung und Hochleistungsprodukte erzielen. Diese beiden Punkte sind die Standards, anhand derer die Automobilfabrik beurteilen kann, ob das Produkt die Fähigkeit hat, mit der ursprünglichen Fabrik übereinzustimmen.
(2) Zutaten, Mischmaterialien: Die Rohstoffe werden vom automatischen Computerdosiersystem gemäß dem durch die Formel bestimmten Anteil dosiert und in die Mischmaschine gegossen, um vollständig gerührt zu werden, bis sie einheitlich sind. Viele kleine Fabriken haben kein automatisches Chargensystem, sondern verwenden manuelle Methoden. Aus Sicht des Qualitätsmanagements besteht die Möglichkeit eines künstlichen Versagens, und wenn es einmal versagt, handelt es sich um eine große Charge.
(3) Entfetten des Stahlrückens: Der Stahlrücken wird während des Stanzvorgangs ölig und mit heißem Wasser oder Ultraschallwellen mit Reinigungsmittel gereinigt. Ob der Reinstandard im Wasserimmersionsverfahren geprüft werden kann, erfordert drei Inspektionen pro Schicht und ein Protokoll.
(4) Rostentfernung der Stahlrückplatte: Die gereinigte und entfettete Stahlrückplatte wird in eine Kugelstrahlmaschine vom Raupentyp gegeben, um Sand zu entfernen und den Rost auf der Stahlrückseite zu entfernen.
(5) Kleben der Stahlträgerplatte: gleichmäßiges Aufsprühen oder Aufrollen einer Schicht aus wärmehärtbarem Klebstoff auf die Seite der Stahlträgerplatte und des Reibungsmaterials, um das Reibungsmaterial und die starre Trägerplatte im anschließenden Vulkanisationsprozess fest zu verbinden. Zusammen. Dieser Prozess ist ein wichtiger Kontrollknoten im Produktionsprozess, und die Dicke und Gleichmäßigkeit des Klebstoffs muss für jede Schicht getestet und aufgezeichnet werden. Weil der Verlust der Kontrolle über den Prozess durch die Freisetzung des Produkts verursacht werden kann, was zu einem Verkehrsunfall führen kann.
(6) Heißpressen: Derzeit wird beim besseren Heißpressverfahren des Scheibenbremsbelags ein einstufiges Formverfahren angewendet, d. h. die Mischung wird in den Hohlraum gegossen, eingeebnet und dann der Stahlrücken in die Form eingelegt und positioniert. Automatisch von der Presse zu einer bestimmten Zeit und Temperatur gepresst. Dieser Prozess ist am anfälligsten für Fehler- im Produktionsprozess von Bremsbelägen. Temperatur, Druck und Prozess sind die drei Hauptpunkte des Prozesses. In der täglichen Qualitätskontrolle müssen diese drei Elemente in Echtzeit überwacht und aufgezeichnet werden. Einige Hersteller verwenden jetzt das Sekundärformverfahren, bei dem die Mischung zuerst zu einem kalten Barren gepresst und dann zu einer vulkanisierten Platte vulkanisiert wird. Das Verfahren hat einen schwerwiegenden Nachteil, das heißt, die Dicke des Produkts wird durch die Dicke der vulkanisierten Platte bestimmt. Egal wie viel oder weniger Sie investieren, die Dicke des Produkts ist die gleiche, aber die Dichte variiert stark, was zum Produkt führt. Die Leistung ist sehr unterschiedlich.
(7) Wärmebehandlung: Der Zweck der Wärmebehandlung besteht darin, das Produkt im Ofen gemäß bestimmten Prozesstemperaturanforderungen vollständig auszuhärten. Die physikalischen Eigenschaften verschiedener Komponenten des Bremsklotzes nach der Wärmebehandlung neigen dazu, stabil zu sein. Dieser Prozess ist auch ein wichtiger Punkt der Qualitätskontrolle. Die Anforderungen an den Wärmebehandlungsofen müssen eine automatische Temperaturregelung, eine gleichmäßige Temperatur im Ofen und alle Daten des Wärmebehandlungsprozesses nachvollziehbar sein.
(8) Formverarbeitung: Die Reibungs- und Verschleißeigenschaften der durch das obige Verfahren erhaltenen Bremsklötze wurden bestimmt. Nachträgliches Schleifen, Spritzgießen und Verpacken verändern nur das Erscheinungsbild und können ihre physikalischen Eigenschaften im Grunde nicht verändern. Es gibt jedoch zwei Arten von Prozessen, die erklärt werden müssen: erstens Schlitzen, Anfasen und Dämpfen. Die ursprüngliche Absicht ist, dass, wenn das Hauptmaschinenwerk ausgestattet ist, wenn die gesamte Leistung den Anforderungen entspricht, aber das Geräusch nicht ideal ist, der Konstrukteur schlitzt und anfast. Oder die Art der Stummschaltung des Soundfilms verändert die Eigenfrequenz des Bremsbelags, um eine Geräuschreduzierung zu erreichen. Der zweite ist der Oberflächenablationsprozess, der hauptsächlich auf Produkte mit keramischer Formel angewendet wird. Als Verbraucher wird die Oberfläche des Reibmaterials des Keramikprodukts verbrannt. Das Verfahren besteht darin, die Oberfläche des Reibungsmaterials bei 600~800 Grad abzutragen, bevor es das Werk verlässt. Das organische Oberflächenmaterial wird schnell zersetzt und vergast, um eine thermische Zersetzung und die Bildung von Luftpolstern zu verhindern, wenn der erste Fuß gebremst wird, und das Produkt kann schnell mit der Scheibe kombiniert werden, um die Bremswirkung sicherzustellen. Im Allgemeinen beträgt die Dicke der Ablationsschicht 0,3 bis 1 mm.
