Reibungskoeffizient und Material der Bremsbeläge
Bremsbeläge, auch Bremsbeläge genannt, sind Reibmaterialien, deren Hauptfunktion darin besteht, beim Bremsen des Fahrzeugs Reibung mit der Oberfläche der Bremsscheibe zu erzeugen und so eine Bremskraft zu erzielen. Daher ist es ein wichtiger Teil der Bremsbelagstruktur. Der Reibungskoeffizient ist ein Koeffizient der Reibungswirksamkeit von Bremsbelägen und ein wichtiger Indikator für die Qualität von Bremsbelägen. Wenn eine Kraft auf eine horizontale Ebene ausgeübt wird, um ein 100 kg schweres Objekt zu bewegen, ist die Kraft gleich seinem Eigengewicht, dh der Reibungskoeffizient zwischen dem Objekt und dem Boden beträgt 1. Wie groß ist der Reibungskoeffizient eines Bremsbelags?
Der Reibungskoeffizient von Bremsbelägen ist der Reibungskoeffizient von Bremsbelägen, der einen hohen Reibungskoeffizienten aufweist. Je höher die Bremsreibung, desto empfindlicher ist das Bremsen und das Auto kann eine bessere Bremswirkung erzielen, indem die Trittkraft auf den Druck reduziert wird. Die Bremsleistung wird dadurch beeinträchtigt, dass ein Bremsbelag einen zu hohen oder zu niedrigen Reibungskoeffizienten aufweist.
Wenn der Reibungskoeffizient zu groß ist, erzeugt die Bremse ein Reifenhaltephänomen, oder wenn sie zu empfindlich ist, werden Komfort und Hitzebeständigkeit schlecht; Wenn der Reibungskoeffizient zu niedrig ist, kommt es zu einem Bremsversagen, was nicht gut ist und eine ernsthafte Gefahr für die Fahrsicherheit darstellt. Der Reibungskoeffizient von Bremsbelägen beträgt unter normalen Umständen 0.3-0.4.
Lassen Sie uns über das Reibmaterial von Bremsbelägen sprechen:
Generell umfassen die Reibmaterialien von Bremsbelägen vier Hauptaspekte: Grundmaterialien, Füllmaterialien, verschleißsteigernde Mittel und Verstärkungsfasern. Der Anteil dieser Materialien variiert von Produkt zu Produkt, abhängig von den unterschiedlichen Anwendungen und Reibungskoeffizienten. Darüber hinaus unterscheiden sich die Reibmaterialien, die für verschiedene Fahrzeugklassen und für Scheibenbremsbeläge verwendet werden, von denen, die für Trommelbremsbeläge verwendet werden. Bei Bremsbelägen ist die Formulierung des Reibmaterials wichtiger. Die relativen Anteile der einzelnen Komponenten werden von der Bremswirkung, der Verschleißfestigkeit, der Temperaturbeständigkeit und anderen Eigenschaften des Bremsbelags beeinflusst.
Die heute auf dem Markt erhältlichen gängigen Reibmaterialien können je nach Grundmaterial in vier Typen eingeteilt werden. Asbest, halbmetallische, niedrigmetallische und NAO-Keramikformulierungen (d. h. asbestfreie organische Verbindungen). Als nächstes schauen wir uns speziell die unterschiedlichen Materialien von Bremsbelägen an.
1. Asbestformulierung: wurde aus Umweltschutzgründen verboten.
2. Halbmetallische Mischungen: „Halbmetallische“ Mischungen verwenden 30-50 % „Eisenlegierung“ als Verstärkungsfaser und kombinieren sie mit einer wichtigen Mischung. Es hat den Vorteil einer besseren Wärmeableitung und einer besseren Wärmedämpfung. Aufgrund der hohen Härte kann es jedoch leicht zu Geräuschen kommen.
3. Low-Metal-Bremsbeläge: „Low-Metal“-Bremsbeläge bestehen hauptsächlich aus weniger als 10 % Eisen und Nichteisenmetallen als Verstärkungsfasern. Es zeichnet sich durch mäßige Härte, komfortables Bremsen, hohe Bremsempfindlichkeit und geringe Bremsgeräusche aus.
4. Keramikformel: Die Keramikformel ist die aktuelle Richtung der Forschung und Entwicklung von Bremsbelag-Reibungsmaterialformeln. Früher wurden Asbestmaterialien, hauptsächlich Glasfasern, Aramidfasern und andere Fasern (Kohlenstoff, Keramik usw.), als Verstärkungsmaterialien entwickelt. Und Keramikformulierungen haben einen guten Bremskomfort, geringe Bremsgeräusche, eine lange Lebensdauer, sind sauberer und umweltfreundlicher. Aufgrund der Eigenschaften des Materials selbst ist die Bremskraft jedoch relativ gering und wird im Allgemeinen für japanische und koreanische Modelle verwendet. Für schwere Fahrzeuge wie europäische und amerikanische Fahrzeuge ist die Verwendung einer reinen Keramikformel nicht geeignet.
